辽阳石化公司通过管理创新、技术创新，实现了“增产不增能”的目标。在6套新建装置相继投入运行的情况下，1至7月节能14.6万吨标准煤，炼油综合能耗同比降低23.4%。 

　　在加快以芳烃为特色的大型石化基地建设中，辽阳石化把节能减排作为事关履行国有企业社会责任和自身可持续发展的头等大事抓紧抓好。

 

　　辽阳石化公司建立了每日早会物耗与能耗通报制度，周生产调度会、季经济活动分析会物耗与能耗分析制度，并建立了以节水为重点的公用工程日消耗分析制度，使单耗及水、电、风、汽、氮等能耗处于实时监测受控状态。

 

　　针对产品结构调整后的工艺改变，辽阳石化不断深化班组成本核算，以历史最高水平、企业年度目标和同行业先进水平确定能耗与物耗细化指标，并将班组能够 “看得见、摸得着、算得了”的影响生产成本的各种因素纳入指标设置体系，实施成本全要素指标核算，实现了“定性管理定量化、定量管理精细化、精细管理科学化”，使“节能降耗也是发展”的理念变为员工的自觉行动。截至8月17日，辽阳石化8套参加中国石油股份公司板块达标考核的装置，21项能耗物耗指标全部达标，达标率100%。

    辽阳石化公司在调整产业结构上下功夫，关停涤纶长丝等高投入、低产出、高耗能、低效益的落后装置和设备，积极实施科技含量高的新项目、新装置和新设备，做足节能降耗的“加减法”。其中，投资9亿元建成的年45万吨对二甲苯装置将对二甲苯生产能力由年25万吨提高到年70万吨，能耗从每吨1040千克标油下降到321千克标油，达到世界先进水平。

 

围绕节能降耗，辽阳石化引进消化新技术，开展攻关。通过18项节水技术改造，辽阳石化日取水量由24万吨下降并稳定在11.5万吨；通过34个隐患治理项目，减少了污染物的对外排放，提高了达标水平；采用国际先进工艺新建并投用的年3万吨脱硫、硫磺回收环保装置，使原油加工过程中产生的硫化物99.9%转化为硫磺产品；引进的生产装置实时控制技术在芳烃重整装置实施后，芳烃收率提高0.6%，年可创效1000万元以上。