1月11日召开的2009年度国家科学技术奖励大会传来喜讯：巴陵石化参与完成的“环己酮氨肟化路线己内酰胺生产成套技术”和“含硫废碱液过程减排新技术及在化工行业中应用”两个项目，双双荣获2009年度国家科学技术进步二等奖。

　　由中国石化石油化工科学研究院（石科院）、巴陵石化、湖南岳阳百利工程科技有限公司、湘潭大学、中国石化工程建设公司等单位联合完成的“环己酮氨肟化路线己内酰胺生产成套技术”项目，达到国际领先水平。这一具有自主知识产权的成套新技术的开发，标志着中国石化在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，成为全球知名的己内酰胺生产企业之一。

　　成套新技术共申请中国发明专利23件，已获授权20件，申请国外发明专利2件，已获美国发明专利授权2件，整体技术达到国际领先水平。成套技术的子项、“磁稳定床己内酰胺加氢精制工程技术”（“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”）项目，获2005年度国家惟一的技术发明一等奖。

　　2002年，中国石化将“环己酮氨肟化路线己内酰胺生产成套技术”列入“十条龙”重点科技攻关计划，并被列为国家重点基础研究项目“973”计划，项目于2008年10月通过中国石化组织的技术鉴定。“环己酮氨肟化路线己内酰胺生产成套技术”在巴陵石化成功实现了工业应用（年产14万吨己内酰胺装置实现全面达标，为目前国内同类最大装置），与HPO（磷酸羟胺）法己内酰胺生产技术相比，工艺流程短，操作简便，装置投资少，生产成本低，单位产品“三废”排放减少，具有显著的经济效益和社会效益。

　　由华东理工大学、巴陵石化、镇海炼化及中石油克拉玛依石化分公司合作完成的“含硫含碱废液过程减排新技术及在化工行业中应用”项目，整体技术国内首创、处于同类技术国际先进水平，部分指标处于国际领先水平。该项目实现了含硫含碱废液过程减排技术的跨越式发展，显著推动了化工工艺环保科技进步，提高了炼油行业应对原油高硫化的竞争力，市场需求度高，还可推广应用到煤气化、聚氯乙烯、乙烯、纯碱、钢渣、天然气及合成气脱硫等生产过程。

　　针对我国石油脱硫与后续转化过程中每年消耗2万吨以上碱性原料，产生含硫含碱废液（水）约4500万吨，存在重大生态安全风险的情形，“含硫含碱废液过程减排新技术及在化工行业中应用”项目组从含硫含碱废液“减量、全回收、无污染”的“过程减排”思想出发，进行一系列技术创新，申请中国发明专利15件，美国、荷兰发明专利各1件，授权中国发明专利4件，实用新型专利1件，还制定了聚结旋流微相捕集的单锥体微旋流器的国家标准。

　　项目建成6种类化工装置的含硫含碱废液过程减排示范工程，累计应用到我国18个省市的44套化工生产装置，其中环己酮占全国总产量的65%，近三年原料碱消耗减少7.44万吨，减少COD排放12.5万吨，减少二氧化硫排放1.15万吨，减少蒸汽消耗262.5万吨，并减少废热排放、回收污油、回收废碱等，新增利税12.1亿元，基本消除了散布在18个省市含硫含碱废液的44个点源，经济和社会效益重大。

　　据了解，在“含硫含碱废液过程减排新技术及在化工行业中应用”项目中，巴陵石化独创了环己烷氧化液旋流分碱方法和耦合旋流微相捕集方法，发明了废碱液焚烧饱和制粒全回收工艺技术，形成环己酮清洁生产技术，独具中国特色，处于国际领先水平。该公司作为目前国内最大的商品环己酮生产基地，环己酮装置自2005年4月开车以来，每年可减少苯消耗1500吨，减少碱耗1.2万吨，削减废碱液排放12万吨，避免COD排放2万吨，增产蒸汽20万吨。