通过科技工作者多年的攻关，国内化工工业气二氧化碳捕集技术已日趋成熟，并在多个工程上得到成功应用。但是作为二氧化碳最集中、同时也是排放量最大的排放源——燃煤电厂烟气，却由于具有流量大、二氧化碳分压低、烟气成分复杂等特点，使得常规捕集工艺难以应用，成为烟气捕集领域中的一块硬骨头。即便在国外，燃煤电厂烟气二氧化碳捕集技术也仍处于小规模试验阶段，存在能耗高、设备庞大、生产成本居高不下等问题。胜利设计院的科研人员面对这个世界性难题，开始对燃煤电厂烟道气二氧化碳捕集技术进行探索。

　　如同医生诊病一样，科研人员首先针对燃煤电厂烟气组成特点及产品纯度要求，进行了细致的工艺设计，综合多种二氧化碳分离工艺方案，又从技术经济角度进行了全面细致分析，最终为燃煤电厂烟气二氧化碳的捕集开出了“良方”——以乙醇胺溶液（MEA）为吸收液的化学吸收工艺。这种方法具有吸收速度快、吸收能力大、捕集后二氧化碳纯度高等特点，但是用于“治疗”燃煤电厂烟气二氧化碳时，MEA这剂“良药”却出现了“副作用”。一来，再生能耗高，热量消耗量大；二来，吸收剂损耗，药剂成本高；再者，腐蚀性强，造成设备建设成本高、维护费用高。针对这些问题，科研人员以降低能耗、吸收剂损耗、降低腐蚀速率为最终目标，通过大量室内实验和模拟计算，从烟气预处理技术研究、新型吸收剂开发、热能综合利用等多个方面同时开展技术攻关，最终形成了一套燃煤电厂烟气二氧化碳捕集技术，对设备的腐蚀速率小，同时能耗与传统工艺相比减少了20%，实现高效、经济、安全捕集，最终让二氧化碳的捕集“吃顺”了MEA这剂“药”。

　　近日，在胜利油田发电厂，高高的烟囱旁边安装了几个并不起眼的装置。这些装置有着一个特殊的使命——捕集烟囱中排放的二氧化碳，并进行相应的纯化处理。

　　据介绍，燃煤发电厂烟气二氧化碳捕集纯化技术，是在中国石化“低渗透油藏二氧化碳驱提高采收率”先导试验研究成果的基础上，利用化学吸收法，将胜利发电厂燃煤烟气中的二氧化碳进行捕集、提纯、液化。装置投入运行后，每天生产液态二氧化碳100余吨，全年能够捕集、液化二氧化碳3万至4万吨，成为目前国内最大的燃煤电厂烟气二氧化碳捕集纯化装置。捕集处理后的二氧化碳纯度达99.5%以上，可全部应用于目前胜利油田正在开展的“低渗透油藏二氧化碳驱油”重大先导试验。所有技术和药剂均为中国石化专用技术，达到了国际先进水平。

　　据了解，火电厂脱硫、脱酸后的烟道气进入吸收塔后，烟道气中的二氧化碳将和MEA药剂融合，形成氨盐并溶于水中，之后注入再生塔，随着温度的提升使二氧化碳纯度达到99.5％。随后通过制冷使之变成液体后送到注气站中注入油层。