降低开发成本 减少储层伤害

　　11月1日，庆深气田传来好消息，大庆油田采油工程研究院采气工艺研究室研发的压裂投产一体化技术喜获成功，现场施工5口井，均见到良好出气显示，成功率达100%，为气田低产井压裂改造提供了技术保障。

　　压裂改造对提高外围深层致密气藏开发效果具有重要作用。但目前的常规压裂工艺还有两个问题没有解决。一是压裂完成后往往需要压井起出压裂管柱，然后下生产管柱，极易造成油层污染，降低气井产能。二是气层厚度大，气层与气层之间距离远的分层压裂存在施工难度大、实施困难等问题。同时，天然气井与油井相比，除了井下作业技术要求高，实施困难外，施工费用也较高。起下一次管柱动辄花需要数十万元，按常规压裂的方式，每次施工均要起下管柱数次，总体费用巨大，成本回收周期长，限制了压裂增产措施在低产气井的应用和推广。

　　面对难题，采气工艺研究室研究出气井压裂投产一体化技术，采用一种特殊的预制工作筒，配合常规封隔器下入井底后，可以一次进行射孔、多层压裂，而后直接转入正常生产。该技术可以最大限度减少对储层的伤害，提高单井产能，保证气井施工安全，同时将起下管柱次数减少至一次，降低了生产成本，提高了开发效益。　　

　　随着庆深气田深入开发的持续进行，对不同井况气井压裂改造提出了更高要求。项目组技术人员根据现场需要，对压裂投产一体化技术进行改造，使之适应不同区块、不同储层，提高了该技术的现场适用性。为了尽快解决相关问题，项目负责人翟庆红带领项目组技术人员多次实验，反复总结，进行相关工具改造革新数项，在最短时间内，完成了技术改造，做好了现场应用的准备。

　　在此基础上，采气工艺研究室技术人员又与甲方合作进行了汪家屯气田低产气井压裂增产改造。目前，现场施工4口井，均见到良好出气显示，成功率100%，为提高气田整体开发效果提供了技术支撑。