记者日前获悉，今年前8个月，克拉玛依石化公司炼油新水单耗为每吨0.65吨，比去年同期下降0.06吨；工业污水回用31万吨，废渣利用4.48万吨，综合利用率达到93%。一组看似简单的数据，却反映了克石化从源头抓节能减排向全过程控制所带来的根本转变。

　　克石化公司是拥有38套主体装置、年加工能力为500万吨的炼化企业。随着国际原油价格不断攀升，加工深度增加，加工成本越来越高，能源耗量和污染物排放量随之加大。

　　面对不容忽视的严峻现实，克石化从加强现场节能减排管理入手，每天组织专人进行现场节能检查，对所有生产装置至少巡检一遍，发现用能不合理或跑、冒、滴、漏现象，在责令装置负责单位整改的同时，还要拍照作为考核依据，并定期在公司信息网站公布检查结果，然后下发问题整改通知单，按照整改—复检 —考核的管理程序一一落实，效果非常明显。

　　DCS数据采集系统的有效利用也为节能减排工作的具体实施提供了可靠依据，克石化联合软件运营商开发的“加热炉热效率动态管理系统”在确保加热炉和热电锅炉运行最佳时，还能够自动计算出热效率，引导当班员工对加热炉随时进行调整从而降低燃料消耗。

　　在优化生产过程、系统控制和工艺条件等方面，克石化不断挖掘设备潜能，达到节能减排的目的。如在供排水装置上增加两台全凝式汽轮机替代电机驱动，使全厂蒸汽负荷达到了平衡点；全面回收0.3兆帕蒸汽，利用其余热为各加热站和原油罐区加热，同时又回收大量冷凝水，实现蒸汽的三级梯级利用。近年来，克石化先后投资1.71亿元，建设了污水处理场、污水深度处理回用装置、水泥粉磨站、含硫污水汽提、硫磺回收、低压瓦斯气柜、废渣储存池等，不断实施节能减排工作的全过程控制。

　　能源审计也是节能减排的有效途径之一。通过能源审计，克石化共提出各类节能措施420项，其中107条管理及无费类项目、6条低费类项目目前正在组织实施。同时，克石化还加大了计量设备和计量管理的投入，能源计量配备率100%，综合计量率达到93%。

　　新装置、新工艺的不断投用和实施也给克石化节能减排全过程控制提供了重要的保障。截至目前，克石化4000吨/天污水深度处理装置自建成投产以来，已累计为循环水系统提供回用水200多万吨，实现经济效益近500多万元；实施粉煤灰综合利用，不仅解决了粉煤灰、炉渣对公司周边生态环境的污染问题，还取得了一定的社会效益，实现了粉煤灰、炉渣的综合利用；年8万吨干气脱硫、年1500吨硫磺回收、年16万吨干气脱硫和年20万吨液化气脱硫联合装置大大减少了二氧化硫的排放量，有效控制了污染，同时硫磺回收率达到了99%以上，每年可回收硫磺1000多吨；2万立方米的瓦斯气柜及配套瓦斯回收利用系统投用后，克石化每年减少排放瓦斯气2.59万吨。

　　目前，克拉玛依石化公司正在试车的年4000吨硫磺装置建成后，总硫回收率将达到99.8%以上，排放尾气中二氧化硫浓度每标方小于960毫克。据悉，近期克石化正在启动全面清洁生产审核程序，使节能与生产并重，减排与发展并举，从而进一步实现污染物的防治从末端治理向全过程控制的根本转变。