大港石化分公司从基础管理入手，建立健全节能节水工作机制，以重点项目节能和水资源循环利用为主，应用新技术、新工艺开展节能节水创效工作，实现企业可持续发展。

　　重点部位“瘦身”

　　年产160万吨催化裂化装置是公司的关键装置，也是耗能大户。自1996年底建成后，经过多次技术改造，目前采用催化剂两段再生生产工艺。再生烟气混合燃烧后，利用高温取热炉、烟气轮机及中压蒸汽过热器回收烟气热能。

　　由于装置再生烟气能量回收系统不完善，烟机出口余热回收系统仅设置中压蒸汽过热器，而将温度高达330～360摄氏度的过热器出口烟气直排烟囱，造成烟气余热的浪费，降低了装置运行经济效益。

　　为此，工程技术人员提出了对过热系统进行节能技术改造的方案，即更换过热器，在原过热器旁布置省煤器。同时，为减少烟气阻力，强化换热，过热器和省煤器均采用螺旋翅片管换热元件。

　　改造后的运行显示，装置发汽上水温度由104摄氏度上升到205摄氏度，过热蒸汽温度稳定在402摄氏度，排烟温度由330摄氏度下降到160度，蒸汽量由50吨/小时上升到70吨/小时，能耗下降6公斤标准油/吨。

　　体内循环“消渴”

　　公司于2002年建成投产的300吨/小时污水回用系统，因没有脱盐工序，运行后效果不很理想。技术人员比选了离子交换、电渗析、钠滤和反渗透等几种除盐水处理技术，确定了超滤加反渗透组合除盐方案。

　　去年10月底，设计总量为每小时300立方米、每小时产生225立方米一级脱盐水的回用水除盐装置投入运行，效果良好。到今年上半年，经过系统处理的出水总量达到50多万吨，水资源的重复利用大大减少了生产用水。

　　基础处方“保健”

　　在开展重点项目的同时，公司技术人员注重从生产一线实施小型技术改造，取得了良好效果。

　　过去，汽油加氢装置低分气及柴油加氢低分气和汽提气直接进入火炬系统烧掉。通过技术改造，将气体引入催化双脱和催化气压机入口分液罐，每小时约回收400立方米的高硫瓦斯气，降低了加工损失，实现了节能降耗。

　　今年5月，第一联合车间应用科技手段对延迟焦化、常减压装置4台机泵实施了改造。技术人员摘除变频系统和泵出口流量控制系统的串级控制，使变频系统和各回路控制系统相互独立，增设变频器调速手操器，在满足生产的条件下，降低机泵转速，从而降低机泵消耗功率。经过对比核算，改造后的机泵年节电近 60万度，可节约资金40多万元。

　　据统计，今年上半年，大港石化综合能耗72.05公斤标准油/吨，同比降低2.45个单位；单位能量因数耗能10.43公斤标准油/吨，同比下降1.07个单位；新鲜水水耗0.79吨水/吨油，同比下降0.12个单位。