1到9月，克拉玛依石化分公司炼油新水单耗为0.65吨/吨，同比节约0.09吨/吨；工业污水回用37.2万吨，废渣利用4.94万吨，综合利用率达到93%。这些成绩的取得，是公司认真贯彻落实科学发展观，坚持节能与生产并重、减排与发展并举，努力实现经济效益、社会效益和环境效益和谐统一的结果。

　　克石化是拥有38套主体装置、年加工能力500万吨的炼化企业。随着国际原油价格不断攀升，加工深度增加，加工成本越来越高，能源耗量和污染物排放量也越来越大。面对严峻现实，公司着力提高员工节能意识，加强节能管理，推广技改技措，提高能源和水资源综合利用效率，在减少各类污染物排放的同时，将大批的废水、废气、废渣等变废为宝，实现了环境效益和经济效益双赢。

　　完善相关制度 强化全员意识

　　炼化企业属于高能耗、高污染行业。为促进节能减排工作的开展，公司根据生产实际，制定完善了《能源管理考核细则》，出台了《加热炉、热电锅炉节能管理办法》、《专业节能小组活动管理办法》、《节能量指标考核办法》等多项节能管理制度。通过ISO14001环境管理体系，确立了废水排放管理程序、废气排放管理程序、废渣排放管理程序，以及重点废水污染物排放管理规定、垃圾存放及处置管理规定等规章制度，实行“三废”排放申报制，有效控制了“三废” 的产生和排放量。

　　为提高全员节能减排意识，公司组织开展形式多样的节能减排宣传活动。如在公司内部刊物《翼龙天地》上开辟节能减排征文栏目，利用计算机网络宣传国家及中国石油节能减排政策，举办节能减排论坛等，促使员工进一步转变观念，充分认识到节能减排的意义和重要性。

　　强化现场管理 挖掘装置潜能

　　公司注重强化节能减排现场管理，组织专人按时进行现场节能检查，要求对所有装置每天至少巡检一遍。对发现的用能不合理或跑冒滴漏现象，拍下照片作为考核依据，定期在公司办公系统上予以公布，按照下发问题整改通知单—整改—复检—考核的程序，一抓到底，直到合格，基本杜绝了乱跑乱放现象。

　　公司利用DCS数据采集系统，开发投用了加热炉热效率动态管理系统。该系统在确保加热炉和热电锅炉运行处于最佳状态的同时，可以有效降低燃料浪费，并自动计算出热效率，提示员工对加热炉操作进行调整。公司通过能源审计，引导各单位提出各类节能措施420项，其中107条管理及无费类项目、6条低费类项目正在组织实施。公司加大计量设备和计量管理投入，目前能源计量配备率达到100%，综合计量率达到93%。

　　公司通过优化生产过程、系统控制和工艺条件等手段，挖掘装置潜能，达到节能减排目的。如对高压加氢、制氢、重整、焦化等装置使用3.5兆帕背压式汽轮机，替代电机驱动，使背压1.0兆帕蒸汽进入蒸汽管网；在供排水装置增上两台全凝式汽轮机，替代电机驱动，有效平衡了全厂蒸汽负荷；全面回收0.3 兆帕蒸汽，利用余热为各加热站和原油罐区加热；回收大量冷凝水，实现蒸汽三级梯级利用。

　　推广技术进步 促进节能减排

　　近年来，克石化先后投入1.71亿元，建设了污水处理场、污水深度处理回用装置、水泥粉磨站、含硫污水汽提、硫磺回收、低压瓦斯气柜、废渣储存池等一系列节能环保项目，通过新技术应用、技术改造等手段，不断推进节能减排工作。

　　这些项目包括，2004年5月建成投产的4000吨/日污水深度处理装置，至今年10月累计为公司循环水系统提供回用水200多万吨，实现经济效益500多万元；实施粉煤灰综合利用，解决了粉煤灰、炉渣对公司周边生态环境的污染问题，取得了良好社会效益，实现了粉煤灰和炉渣的综合利用；建成投产的8万吨/年干气脱硫、1500吨/年硫磺回收、16万吨/年干气脱硫和20万吨/年液化气脱硫联合装置，大大减少了二氧化硫排放量，有效控制了污染，硫磺回收率达到99%，每年可回收硫磺1000多吨；2万立方米瓦斯气柜及配套瓦斯回收利用系统投用后，每年减少排放瓦斯气2.59万吨。此外，公司目前正在试车的4000吨/年硫磺装置建成后，硫磺回收率将达到99.8%以上，排放尾气中二氧化硫浓度每标准立方米将小于960毫克。