3月的龙江大地虽然乍暖还寒，但记者走进大庆石化公司炼油厂年120万吨延迟焦化装置改造现场，却见这里到处是一派热火朝天的景象：焊花飞溅、马达轰鸣，装置设备安装工作已基本结束，工艺配管工作正在紧张的施工建设中。

　　年100万吨延迟焦化装置是上世纪60年代建成的老装置，曾被誉为炼油工业“五朵金花”之一。随着现代科技的发展，其工艺技术已远远落后，装置的焦炭塔、焦化炉等设备严重老化，成为制约装置安全生产的重大隐患。为了使炼油装置结构更加合理，解决全厂渣油过剩，蜡油不足的矛盾，对全厂重油进一步深加工，淘汰落后的老焦化生产装置，建设科技、绿色、环保装置，2006年10月，中国石油股份公司正式批复大庆石化炼油厂对年100万吨的延迟焦化装置进行扩能改造，将年产量增加到120万吨。

　　年120万吨延迟焦化装置为异地新建项目，总投资为3亿多元，项目从2006年10月末破土动工，计划于2008年7月20日实现中交，是黑龙江省振兴东北老工业基地计划项目之一。在装置设计上，这套装置采用的是“一炉两塔”工艺流程、大型焦炭塔，具备国内外先进水平。加热炉能力为55兆瓦，加热炉连续运转周期可达两年以上；关键机械设备辐射进料泵，则是从国外引进的。同时，在除焦技术上，采用国产全自动除焦技术，减少除焦时间，降低工人劳动强度；采用洛阳石油化工工程公司开发的具有程序控制和人工操作切换、钻具位移模拟数字显示功能的水力除焦程序控制系统，及具有国际领先水平、可在塔内任一位置实现自动切换的除焦器；安装了具有国际先进水平、噪音小、检修方便的水涡轮减速器。

　　据悉，该项目投产后，每年可多产柴油11万吨，多产裂解原料17万吨，轻油收率由74.98%提高到77.66%，并有效改善产品结构，缓解乙烯原料不足的矛盾。炼油厂副厂长刘国海高兴地告诉记者，项目完成后，不仅可提高炼油装置的整体技术水平，给120万吨大乙烯装置提供较多的乙烯原料，而且可充分发挥炼油化工一体化优势，全面提高炼油厂的总体效益，有效地增强市场的综合竞争实力和应变能力。

　　为了配合好项目的顺利开工，去年，这个厂先后从焦化车间派出两批共30人的队伍，奔赴广州石化公司进行学习培训。在加强员工技术培训工作中，焦化车间专门编制了实用的培训教材，由参与新焦化项目建设的大学生为员工授课。近期，他们还安排部分员工到重油催化一装置和重油催化二装置进行实地学习部分工艺流程、原理等知识，进一步提高员工的专业技能。

　　走出火热的施工现场，回望高高的炼塔，记者相信4个月以后，它一定会更加巍峨俊美。