在当前国际原油价格高位震荡、国内原油与成品价格倒挂，炼油企业普遍政策性亏损的形势下，炼油企业如何提升竞争力？兰州石化炼油厂的做法是努力增产成品油，保障市场需求，同时，走节约型发展之路，不断降低生产消耗，使节约发展成为提升竞争力的新路。2007年，这个厂在技术经济指标全面提升的基础上，节水27.2万吨、节能3.8万吨标煤。今年前两个月，节水量达到31.3万吨。

　　技术攻关：凝聚群众力量节能降耗

　　在炼油企业，常年坚守在生产一线的员工对自己管辖的装置运行情况最清楚，也最了解节能瓶颈的突破口。为此，兰州石化炼油厂广泛开展群众性的技术攻关活动，消除装置安全运行的瓶颈，改造不合理的生产工艺，在确保产品产量提升的前提下，促进燃料油、水、蒸汽等各种消耗持续下降。

　　炼油厂第二套常减压装置低温余热系统经过技术改造，低温余热成了原油罐区原油升温的热源，这项改造每年回收的低温余热折合燃料油达2044吨。炼油系统以前大多采用蒸汽加热，这个厂通过实施热水伴热改造，建了热水站及配套设施，减少了蒸汽消耗，每年节约1.3万吨标煤。通过开展二套PSA装置节能攻关，将MTBE的冷凝水接到真空泵上，将其转化成设备的软化水，实现了MTBE冷凝水的重复利用。

　　同时，兰州石化炼油厂采用两酸净化水为常减压塔顶注缓蚀剂配剂，每年节约软化水3.2万吨。通过更新回注泵，将11单元二级脱盐罐的注水用作一级脱盐罐注水，每年节约软化水1.2万吨。烷基化装置的配碱用水改为空冷回用水后，每月节约新鲜水100多吨。24单元一段脱油滤液循环改造项目实施后，每吨产品的燃料气消耗下降了3.21千克、电耗下降3.49千瓦时。MTBE装置原料加热器经过改造，每月节约144吨蒸汽。

　　生产优化：提升能源利用效率的捷径

　　优化资源利用，将炼油装置的废气用作化工装置的原料和燃料，发挥炼化一体化生产优势，促进物耗能耗下降是炼油企业节能的有效途径。

　　兰州石化炼油厂在三套常减压、两套催化裂化装置并行，原料加工量大幅增加的情况下，采取“源头分流、优化操作”的办法，通过稳定PSA装置运行，平衡系统干气，回收干气中的C2组分作为乙烯装置分离系统的原料，节约石脑油用量，每年可节约石脑油12.6万吨，创效可达1.35亿元，同时可减少二氧化碳的排放量6.9万吨，即节能又减排。

　　在重油催化裂化装置能量回收系统，兰州石化炼油厂采用了先进的余热锅炉系统，将余热锅炉副产的蒸汽和电力用于整个炼油系统，大幅降低了炼油生产的消耗。年500万吨常减压装置采用夹点技术优化原油换热网络，在不影响换热终温的情况下，将低温余热用于动力厂水处理加热生水，每小时节约循环水235 吨。

　　为了从根本上节约使用能源，兰州石化炼油厂不断优化生产工艺，先后关停了40万吨丁烷脱沥青、第一套催化裂化装置、第二套溶剂脱蜡装置、第三套溶剂精制装置、18单元等一批能耗高的生产装置，推进了全厂能耗物耗的下降。

　　制度建设：让节能成为员工的自觉行动

　　兰州石化炼油厂建立了能耗、水耗、水质、循环水管理等能源管理制度，将节水、节能指标层层分解，落实到了车间、班组，加强考核，督促指标实现。每周对开工装置的循环水进出口温度差进行现场检查和测试，及时通报检查情况，发现“跑、冒、滴、漏”及乱用水现象，从严处罚。各车间将节能节水工作纳入周检。各班组通过日常自检和互检提升员工节能意识，把蒸汽、循环水、用电消耗纳入班组经济核算，将能耗定额指标分解为月考核指标，实行全员、全过程管理，当月考核、当月兑现。

　　围绕“节能减排、科学发展”的主题，兰州石化炼油厂利用电视、报纸、黑板报等舆论工具，大力宣传节能的重要意义。厂团委组织团员青年开展了“节能节水温馨提示”活动，在网页上开辟节能专栏，引导员工广泛讨论，形成了“节约能源人人有责”的良好氛围。