1月7日，吐哈油田刚刚完钻的一口油井喜获工业油流。与同类井不一样的是，这口井在套管钢材、固井水泥上节省近一成的用量。这一变化缘于一项名为“井身结构优化技术”的应用。 

　　2008年，井身结构优化技术在吐哈油田120多口井上推广应用，共节约套管钢材1400多吨，节省固井水泥1400多吨，相当于降低钻井成本1000多万元。 

　　所谓井身结构优化，形象地讲就是给油水井“瘦身减肥”。也就是在保证安全、满足投产需要的前提下，在井身结构设计时尽可能缩小套管直径，优化表层套管和技术套管的下入深度，优化管串结构，达到节约钻井材料、降低钻井成本的目的。 

　　吐哈油田根据地层压力预测、井眼稳定性评估，结合不同地区地层不同参数，对套管层次和下入深度进行持续优化。在红连、雁木西、鲁克沁、红湖等油区，设计人员摸清地层特征，并由此优化表层套管下入深度，减少套管使用数量。 

　　在温米、牛圈湖等油区，技术人员不断优化套管和钻头尺寸。在水平井中，表层套管、技术套管、油层套管都不同程度地缩小。在直井中，表层套管直径从339.7毫米优化到273毫米，后来又进一步优化到244.5毫米，带来套管材料费用的持续降低。 

　　套管材质、壁厚的选择，也是井身结构优化的重点。在满足钻井要求的条件下，吐哈油田针对不同油区不同特点制定不同的优化方案。表层套管全部优化为一种名为“ERW”的低成本套管，油层套管推广应用国产套管。在丘陵、温米等老区块的调整井中，采用复合管串结构，既满足了强度要求，又降低了钻井成本。 

　　据统计，吐哈油田2008年钻井钢材用量和水泥用量均持续下降，两项指标比上年分别下降7.48%和9.12%。 

　　目前，吐哈油田正在稠油区块开展不下技术套管攻关，在柯克亚、西峡沟等区块开展浅层大位移井、欠平衡钻井的井身结构优化试验，通过科学优化井身结构，努力降低钻井成本。